做極致質量:世界品牌標準向“中國製造”看齊

當前,我國社會主要矛盾已經轉化為人民日益增長的美好生活需要和不平衡不充分的發展之間的矛盾。電飯煲、馬桶蓋、奶粉、奶瓶等普通日用品質量問題證明,我國不是需求不足和沒有需求,而是需求變了,而解決好發展不平衡不充分問題,改善質量供給、提升質量水平無疑是其重要抓手。

 

十九大報告在部署“貫徹新發展理念,建設現代化經濟體系”時,明確提到了“質量第一”和“質量強國”,“質量第一”和“質量強國”被同時寫進黨的十九大報告,進一步充分體現出黨對質量工作的高度重視。近期,人民網記者跟隨質檢總局質量提升媒體行活動,走訪了江蘇省兩家企業,探訪他們是如何將產品質量改進和提升落實到產品中,又是如何引領其所在產業的國標化標準?

 

只關注消費者體驗 無數次超越自己做極致標準

 

28年前,崑山好孩子以發明全球第一輛四功能嬰兒車起步,並確立了研發創新、自主經營的發展道路。通過自己打到自己,源源不斷地推出新產品,從而把跟風仿冒的競爭對手遠遠甩在身後。據2010年的第三方市場調查結果顯示,在歐、美、中三大母市場每2.9輛嬰兒車就有1輛來自好孩子,市場佔有率分別連續24年、18年、11年排名第一。

 

一輛小小的嬰兒車是如何從中國製造轉變為中國品牌、世界品牌?好孩子企業又是如何在全球產業格局中搶佔新的座標,成為全球產業生態圈的組織者,影響世界,改變世界?

 

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好孩子實驗室正在對嬰兒床做把手穩定性測試。(人民網 邢鄭攝)

 

制訂別人難以追隨的標準。手把強度測試國標是800次,歐標1萬次,好孩子企業內控標準1.5萬次。嬰兒車動態耐久可靠性測試國標是36000次/36000times,歐標是72000次/72000times,好孩子企業內控標準是144000次/144000times。

 

“除了用機器來測試嬰兒車的效能之外,我們還人工的進行實車行走測試:每個工人在模擬各種情況的路面上,每天推行25公里,每輛車最少走200公里;一些新研發的產品甚至也有推行過500公里的。”好孩子副總裁竺雲龍介紹說。

 

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好孩子副總裁竺雲龍講解兒童乘坐安全座椅撞擊試驗情況。(人民網 邢鄭攝)

 

此外,又比如安全座椅,好孩子將太空返回艙的蜂窩鋁應用於產品,當汽車發生意外碰撞時,它可以有效吸能減震,保護兒童不受傷害。這一創新,也使世界兒童安全座椅的行業標準從時速50公里得到改寫,提升到80公里。

 

“光是這一創新,研發就經歷4年多,花費超6億元,前後經過12萬次撞擊實驗,採用超過國際標準的時速測試。”竺雲龍說,這是集團研發的一貫策略,任何一款產品投產前,都通過N道相當嚴苛的測試關,測試次數普遍是國標的4倍,歐標的2倍。安全座椅碰撞實驗一次就要110萬,並不是每一家生產公司都願意做的。

 

“在我們公司,客服部是最吃香的部門。因為一旦客戶的反饋產品哪裡出現問題,其他所有部門將圍繞問題開始研究並展開工作。”在談及平時研發生產銷售中是否也關注市場其他競爭者時,好孩子董事長宋鄭還說:“我們就只盯著消費者需求來不斷提升質量,不去盯競爭對手,否則很容易迷失。”

 

由於長年引領行業,好孩子的中心實驗室不僅被認為是國內最大、最先進的,就連外國同行都參照其資料與標準。其實驗室不僅獲得了美國消費品安全委員會認可,還被瑞士通用公證行和德國技術監督協會視為官方實驗室。也就是說,如果經得住好孩子實驗室的考驗,即滿足出口歐美市場的標準。

 

宋鄭還告訴記者,對於公司來說,創新也已是家常便飯。好孩子每年申請400多項專利,創新產品達500多款,相當於每個工作日都有2款新產品。這一成績令全球同行望塵莫及。在接連的創新中,好孩子又將人性化與實用性發揮得淋漓盡致。比如,霧霾橫行時,他們研發了防霧霾童車;看見孩子在車裡用手機聽音樂,他們發明了移動的音樂廳童車;日本福島核電站洩露後,他們又迅速研發了防輻射車罩。接下來,他們還將研發讓雙手“解放”的童車……

 

因此,好孩子名至實歸地先後2次獲得作為中國質量領域的最高榮譽——中國質量獎提名獎。

 

把產品當成精密儀器來做 品牌唱響中國質量

 

江蘇陽光集團是以毛紡、服裝為主業的傳統制造企業,30多年來一直專注於羊毛製品的生產製造、品牌經營,是眾多國際著名品牌的金牌供應商。集團以每天研發50多個面料新品,生產10萬米精粗紡呢絨、1萬套西服、1億元銷售、1千萬元利稅的規模,位列精毛紡生產規模全球第一。

 

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江蘇陽光集團展廳內陳列的由高階面料製成的禮服。(人民網 邢鄭攝)

 

“在縫製布角的過程中,國內標準的誤差是2-3釐米,而我們現在企業內控的標準在1釐米左右。”江蘇陽光集團技術中心主任曹秀明介紹到,集團在生產的各環節中,嚴格質量管理,並制訂了“前道指導後道”制度:生產過程中的每一個環節,都要經過檢測中心進行對應的產品檢測,檢測資料供後道工序參考,並在實際操作過程中調整相應的工藝手段,確保每道工藝的產品質量符合標準要求。

 

“不合格產品絕不進入下一道工序”,曹秀明說,在江蘇陽光集團的各個車間裡,紡紗車工上機時發現復精梳毛條毛粒超標,第一反應就是不能生產,必須向班組長彙報,直至解決為止。“把產品當作精密儀器來做”是江蘇陽光集團的質量價值理念,正是這種精益求精的精神,讓集團從原來的鄉鎮企業,做到了今天的世界品牌。

 

曹秀明介紹,在國家標準委、省市質量技術監督局的幫助下,陽光集團標準化工作也在不斷提高,並承擔了國際紡織品標準化祕書處及國內毛精紡分會祕書處的工作。自陽光承擔TC38祕書處以來,中國主導制修訂標準已達18項,其中正式釋出了16項,陽光承擔制修訂6項。

 

目前,江蘇陽光承擔了39個國家科研專案的科研攻關,完成國家重點新產品專案26項,國家火炬專案17項,國家重點技術創新專案7項,國家863專案4項,國家科技支撐計劃專案1項;通過發展自主核心技術,截至2015年底,累計申請各類專利1462項,獲授權專利875項。完善的技術開發體系、精良的裝備,保證了技術創新的水平和活力,保證了企業在行業中始終處於領先的地位。 現在,陽光面料早已顛覆了人們對傳統紡織產品的印象。“通過與檢驗檢疫部門開展的技術合作,碰撞出了很多火花,陽光面料在質量上達到新的高度。”曹秀明興奮地說,陽光將奈米技術、新材料製造技術都融入到了毛紡業,研發出一大批技術含量高、附加值高、競爭力強的新產品,使得毛紡服裝產業利潤的60%來自於新產品和特殊產品,實現了科技內涵與產品質量的雙贏。

 

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江蘇陽光集團展廳內各種纖維面料供設計師選擇。(人民網 邢鄭攝)

 

現在,陽光面料早已顛覆了人們對傳統紡織產品的印象。“通過與檢驗檢疫部門開展的技術合作,碰撞出了很多火花,陽光面料在質量上達到新的高度。”曹秀明興奮地說,陽光將奈米技術、新材料製造技術都融入到了毛紡業,研發出一大批技術含量高、附加值高、競爭力強的新產品,使得毛紡服裝產業利潤的60%來自於新產品和特殊產品,實現了科技內涵與產品質量的雙贏。

 

“檢驗檢疫工作人員不僅懂技術,而且懂管理,說起來頭頭是道,幹起來有板有眼,生產線上的工人們都很服氣。”提起江蘇江陰檢驗檢疫人員的專業精神,曹秀明讚不絕口。因此,10年前,陽光出口男裝西服就榮獲國家質檢總局“出口免驗”殊榮。2015年,在對申報企業進行嚴格篩選和考核基礎上,又躋身首批中國出口質量安全示範企業。

 

江蘇江陰檢驗檢疫局局長顧高浪表示,以陽光集團為龍頭,江陰積極建立國家級出口紡織服裝質量安全示範區,並充分發揮陽光作為國際標準化組織、紡織品技術委員會祕書處的優勢,引導示範區企業投身標準化工作,提升區內企業在紡織標準國際化活動中的話語權。

 

截至目前,區內有16家紡織服裝企業參加標準制修訂工作,參與起草20項紡織品國際標準,逐步形成了一支以技術標準研究為主的專家隊伍。

 

面對示範區建立成效,江蘇陽光集團積極投身消費品“同線同標同質”活動,已成為國內首個消費品“三同”公共服務平臺首批上線的12家企業之一,扛起了樹立中國質量品牌新標杆的重任。(人民網北京11月28日電  邢鄭)